Leak Management Gas industriali

Sotto la denominazione di gas tecnici industriali si intende definire quella vasta gamma di gas che vengono utilizzati in diversi processi e settori dell’industria. I principali gas impiegati sono: l’azoto, l’ossigeno, l’argon, l’idrogeno e l’anidride carbonica.

Normalmente essi possono essere stoccati in apposite bombole oppure in stato liquido in cisterne dedicate come avviene, per esempio, con l’azoto. Negli impianti industriali tali gas vengono successivamente distribuiti con un’opportuna rete di distribuzione.

I gas refrigeranti invece vengono utilizzati come fluidi per cicli frigoriferi, negli impianti per il condizionamento d’aria e per la refrigerazione in generale. Attualmente sono usati anche per applicazioni di generazione di potenza elettrica nei cicli ORC (Organic Rankine Cycle).

Per entrambe le tipologie di gas è importante tenere sotto controllo le perdite dell’impianto di distribuzione (raccordi tra tubazioni, valvole e attacchi) in quanto una perdita su queste linee può generare, oltre a un dispendio economico, anche un problema di sicurezza/inquinamento (rischi di esplosioni, incendi, intossicamento, asfissia o inquinamento ambientale).

Cosa propone Auditech

Auditech, avvalendosi di tecnici specializzati, effettua la ricerca delle perdite ed il relativo sistema di gestione di esse (leak management) sugli impianti già esistenti nell’ottica di aumentare l’efficienza e ridurre i consumi.

Inoltre si propone di progettare e mantenere nuove linee di gas tecnici ed impianti con gas refrigerante.

Steam Management

A differenza dell'aria, il vapore non è gratis!

Per generare vapore è necessaria una grande quantità di calore che può derivare da diverse fonti energetiche: carbone, gas naturali, biomasse, reattori nucleari, etc.

Quindi una perdita di vapore implica una grande dissipazione energetica. Inoltre l'acqua persa sotto forma di vapore deve essere reintegrata nel sistema con ulteriori spese legate al trattamento di quest'ultima.

Le componenti che solitamente sono causa delle perdite energetiche maggiori sono: valvole e scaricatori di condensa.

La corretta manutenzione degli scaricatori di condensa è vitale per qualsiasi impianto a vapore. Le conseguenze dei guasti agli scaricatori, infatti, sono gravi:

Sicurezza: i colpi d'ariete provocano gravi danni a persone e cose.
Efficienza del processo di produzione: gli scaricatori di condensa servono anche a mantenere costante la temperatura nell'impianto. Se questo non accade, la qualità dei prodotti peggiora.
Durata dei macchinari: l'acqua accumulata nei tubi li fa arrugginire.
Costi dell'energia: gli scaricatori parzialmente guasti possono provocare fino a 10.000 euro all'anno di consumo energetico assolutamente inutile per ciascuno di essi.

Negli impianti a vapore privi di un programma di ispezione e riparazione su condizione, la percentuale di scaricatori di condensa guasti può arrivare al 50%, una cifra che si riduce significativamente con ispezioni semestrali o annuali e immediate riparazioni.

Le valvole servono ad intercettare, regolare, bloccare o deviare il flusso del vapore. Questi componenti possono essere guasti o mal funzionanti e quindi consentire il passaggio di vapore dove non serve con conseguenti perdite energetiche.

Anche queste perdite, come per quelle dell'aria, rappresentano un notevole spreco di risorse economiche, di cui spesso i manager non sono consapevoli, perché esse si confondono assieme alle spese utili nella voce di bilancio “costi dell'energia”.

Cosa propone Auditech

Inoltre si propone di progettare e mantenere nuove linee di vapore e di offrire consulenza su possibili azioni d' ottimizzazione energetica/gestionale su linee già esistenti.

Leak Management Aria compressa

Leak Management

L'aria è gratis, ma comprimerla richiede molta energia. L'aria compressa è in realtà una delle utility più costose in molti impianti industriali. Quindi, ogni perdita di aria compressa rappresenta un notevole spreco di risorse economiche, di cui spesso i manager non sono consapevoli perché tale spreco rimane nascosto nella voce del bilancio “costi dell'energia”.

Negli impianti, dove non viene fatta sistematicamente un'operazione di ricerca e riparazione almeno una volta all’anno, le perdite rilevate con gli Ultrasuoni Airborne, secondo una stima molto prudente, sono intorno al 20% dell'aria compressa prodotta (Vuoi risparmiare di più? Scopri il progetto AirCheck). Questo significa che un'azienda con cinque compressori ne utilizza uno solo per compensare le fughe. Di solito le aziende si accorgono dell'esistenza delle perdite solo durante le fermate programmate, quando i compressori continuano a produrre aria, per mantenere la minima pressione di esercizio. Ma non tutte le aziende hanno fermate programmate nel fine settimana, molte lavorano anche su tre turni e tutto l’anno. Oggi, in Italia, ci sono aziende che perdono aria compressa per un valore di un milione di euro all'anno.

Identificazione

Catalogazione

Quantificare

Analisi survey

Riparazione